La importancia del diagnóstico industrial

 

Notar a tiempo signos sobre cualquier cambio significativo en el funcionamiento del equipo industrial mediante el monitoreo de parámetros específicos como sus vibraciones, temperatura y lubricación, es fundamental para anticiparse a fallas inminentes y sus indeseables consecuencias, asegurando su buen funcionamiento y a la vez, ayudando a prolongar su vida útil. 

En ello recae la importancia del diagnóstico industrial, por lo que contar con uno elaborado adecuadamente resulta crucial para obtener información valiosa sobre el estado actual e histórico de la maquinaria, y así poder anticipar su comportamiento con el tiempo y su posible degradación, datos con los cuales se puede programar el mantenimiento que resulte adecuado para evitar daños.

Existen dos principales métodos utilizados para monitorear el estado de la maquinaria, principalmente de equipos rotativos como cajas de cambios, máquinas centrífugas y recíprocas, así como en sistemas de respaldo y maquinaria secundaria como bombas, compresores, prensas, motores eléctricos y de combustión interna, que son: 

Monitoreo de tendencias: consiste en la medición e interpretación continua y regular de datos, los cuales permiten estudiar el deterioro de la máquina o de sus componentes para determinar cuándo dicho deterioro alcanzará niveles límite. 

Verificación de condición: este método implica tomar una medición de verificación periódica con un indicador apropiado mientras una máquina está en funcionamiento. Luego, esta información se usa para medir el estado de la máquina en un momento dado. 

El monitoreo de condiciones utilizando estos dos métodos proporciona varios beneficios, entre los que se incluye la reducción de costos de mantenimiento y de tiempos de inactividad, y principalmente, la obtención de una mayor vida útil de los activos. Sin embargo, recientemente la tecnología ha empezado a mejorar el monitoreo de condiciones, introduciendo sensores y softwares con conexión inalámbrica a internet que hacen posible obtener mediciones en tiempo real durante todo el día, para que luego, todos esos datos puedan ser almacenados y analizados por un software capaz de manejar datos históricos. 

Contar con datos frescos en tiempo real permite determinar la raíz de un problema más rápidamente, y los sensores inalámbricos en los activos conectan automáticamente a través de teléfonos inteligentes o tabletas los colaboradores involucrados en el área, para que puedan solucionarlo de manera eficaz.  

De esta manera, las organizaciones están avanzando a un ritmo vertiginoso de un enfoque reactivo hacia uno predictivo, con el uso de algunas técnicas comunes, principalmente: 

• Análisis de vibraciones: se trata de un proceso en el que se miden los niveles de vibración y las frecuencias de la maquinaria para luego usar esa información para analizar el estado de la máquina. El análisis de vibraciones puede detectar problemas como desequilibrio, fallas de los rodamientos, holgura mecánica, desalineación, resonancia y frecuencias naturales, fallas de motores eléctricos, eje doblado e incluso cavitación con hasta tres meses de tiempo de espera antes de que ocurra una falla real. 
• Análisis de aceite: se utiliza para analizar de forma rutinaria la salud de los lubricantes de la maquinaria, la contaminación del aceite y el desgaste de la máquina. El proceso de análisis de aceite incluye análisis de humedad, recuento de partículas, análisis elemental, números de ácido-base, medición de la viscosidad y el uso de espectroscopía infrarroja por transformada para determinar otros parámetros. 
• Termografía infrarroja: este proceso utiliza una cámara termográfica para detectar la radiación emitida por un objeto, convertirla en temperatura y luego mostrar esa distribución de temperatura en una imagen. Se usa para mantener en revisión las condiciones eléctricas y mecánicas de motores, cojinetes, aislamiento refractario y niveles de localización de gases, líquidos y lodos. 
• Ultrasonido: las pruebas de ultrasonido son útiles para aplicaciones mecánicas de baja y alta velocidad y situaciones de fluidos a alta presión. 
• Emisiones acústicas: las emisiones acústicas son un aspecto del análisis de vibraciones, pero son vibraciones a frecuencias mucho más altas que las detectadas durante el análisis tradicional. Con las pruebas de emisión acústica se buscan señales de alta frecuencia causadas por grietas o impactos, a diferencia del movimiento sincrónico repetitivo generado por la vibración. Las emisiones acústicas están separadas de la posición del transductor, la velocidad de la maquinaria o la configuración de los elementos rodantes.

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