¿Calcular el OEE de forma manual o automática?

 

Medir la eficacia general de un equipo, es decir, practicarle un Overall Equipment Efficiency (OEE), forma parte de un proceso necesario para mejorar su eficiencia de origen o fabricación. Se trata de un término de manufactura desarrollado por los japoneses, que delinea una rutina para determinar qué tan efectivo es cada paso de la operación en la fabricación. 

También puede entenderse como una métrica que identifica el porcentaje de tiempo que es verdaderamente productivo.

Funciona otorgándole puntuación en un rango del 100% al funcionamiento del equipo, a manera de calificación. Por ejemplo, el 100% es indicativo de una producción perfecta. Una puntuación del 85% es de clase mundial para los fabricantes, una puntuación del 60% es bastante típica y una puntuación del 40% no es infrecuente.  

Utilizar el OEE no consiste en una medida absoluta, ya que puede descomponerse en varias áreas. Funciona mejor para identificar áreas problemáticas que requieren un análisis más detallado para mejorar el rendimiento clave. 

El cálculo de OEE ayuda a las organizaciones a identificar dónde mejorar la calidad, dónde maximizar sus recursos existentes y cómo reducir el desperdicio, contribuyendo a largo plazo a ahorrar dinero. Puede llevarse a cabo de tres formas distintas:

• Manual: como su nombre lo indica, llevar a cabo el procedimiento de forma manual requiere contar con un formato y emplearlo en cada máquina objeto de evaluación. Dicho formato debe conformarse por datos imprescindibles, como la orden de producción, el aislamiento de la máquina, su tiempo de producción, unidades producidas, cantidad de desperdicio y paradas. Esta información debe reunirse cada vez que la máquina cambie de turno, gracias a la participación de un equipo de digitadores que los recoge siempre a la misma hora, para posteriormente capturarla en un formato de excel que, finalmente, será analizado por una persona del equipo de producción, generalmente la misma encargada de generar los reportes diarios de producción, utilizando la fórmula del OEE: Disponibilidad x Rendimiento x Calidad = OEE, donde la disponibilidad es el porcentaje del tiempo en que la máquina se mantuvo operando, rendimiento las unidades producidas en comparación con la velocidad crucero de la máquina, y calidad, el porcentaje de la producción total resultante sin defectos. 

• Tradicional: Para implementar este procedimiento es necesario adecuar las máquinas con PLCs, que variará de acuerdo con la tecnología de cada una, y que hará necesaria la configuración de un software capaz de interpretar la información de todos los PLCs en un estándar. También se debe contar con una infraestructura de servidores que recopilen la información, y con un segundo nivel de servidores donde se procesan los datos para ser enviados al centro de control. También interviene una unidad donde se encuentra el ERP, revisada por el equipo encargado de las plantas. Este método tiene la ventaja de proporcionar datos más completos y con un récord histórico más amplio que el anteriormente mencionado método manual. 

• Automático moderno: en este caso es necesario implementar el uso de un sensor en la máquina, así como un software especializado capaz de reportar todos los sensores instalados en las diferentes máquinas, configurado con algunos datos como la velocidad crucero de la máquina que incluya 30 posibles causas de paro, para que el software tome automáticamente los tiempos y realice un conteo de las unidades producidas y de las defectuosas.  Dicho software se encargará de generar reportes y de calcular el OEE de forma automática, enviándolo a las personas involucradas en su análisis. 

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