Muestreo correcto de aceite: el paso clave para un análisis confiable

 

En el mantenimiento predictivo, el análisis de aceite es una de las herramientas más valiosas para evaluar la condición real de la maquinaria. Sin embargo, un análisis solo es tan bueno como la muestra que lo respalda. Un mal muestreo puede conducir a datos imprecisos, diagnósticos equivocados y decisiones costosas. 

Por eso, realizar un muestreo correcto de aceite es una práctica crítica que todo personal técnico debe dominar. Aunque parece un procedimiento simple, requiere conocimiento, metodología y constancia para asegurar que los resultados del laboratorio reflejen fielmente la condición del lubricante en servicio y del equipo analizado. 

El primer aspecto a considerar es desde dónde se toma la muestra. Idealmente, debe extraerse del sistema en funcionamiento (o justo después de apagarlo), desde un punto representativo del flujo de aceite, como una válvula de muestreo instalada en línea o en una zona de alta turbulencia. Tomar la muestra del fondo del tanque o del drenado final del cárter puede introducir impurezas no representativas o sedimentos acumulados, alterando los resultados. 

El segundo punto clave es la limpieza del equipo de muestreo. Las botellas recolectoras deben estar completamente limpias y secas, preferentemente nuevas, y el sistema de extracción (mangueras, bombas manuales) debe desinfectarse con solvente limpio antes de cada uso. De lo contrario, se corre el riesgo de contaminar la muestra con residuos externos. 

También es fundamental respetar el volumen adecuado: se recomienda desechar los primeros mililitros y llenar la botella con el volumen necesario para el análisis (generalmente entre 100 y 200 ml), evitando el contacto con las manos o superficies que puedan comprometer la integridad del contenido. Toda muestra debe etiquetarse inmediatamente con datos precisos: tipo de equipo, número de serie, tipo de aceite, horas de uso y fecha de muestreo. 

La frecuencia de muestreo depende del tipo de equipo, la criticidad del proceso y las condiciones de operación. En líneas generales, se recomienda realizar análisis cada 250 a 500 horas de operación para equipos críticos, o al menos una vez por trimestre en sistemas estables. La clave está en establecer un historial de análisis que permita observar tendencias, no solo valores puntuales. 

Un error común es realizar el análisis solo cuando hay sospecha de problemas. Lo recomendable es mantener un programa constante, con muestras bien tomadas y documentadas, para detectar cambios graduales en el estado del aceite y anticiparse a fallas antes de que generen costos mayores. 

Otro punto importante es la interpretación de resultados. Un informe de laboratorio confiable incluirá valores como viscosidad, presencia de metales de desgaste, contenido de agua, oxidación, contaminación por combustibles o glicoles, entre otros. Pero estos datos solo cobran sentido si se tiene claridad sobre las condiciones de muestreo y operación. Por eso, una muestra mal tomada puede generar alarmas innecesarias o pasar por alto un problema real.

 En Lubrite, acompañamos a nuestros clientes no solo en el suministro de lubricantes industriales, sino también en el diseño e implementación de programas de análisis de aceite efectivos. Brindamos capacitación en toma de muestras, kits de muestreo estandarizados y asesoría técnica para garantizar que cada resultado sea una herramienta confiable de toma de decisiones. 

La calidad del muestreo marca la diferencia entre un análisis útil y un informe sin valor. Invertir tiempo y cuidado en este paso puede representar la diferencia entre una operación eficiente y una falla imprevista.