Mejores Prácticas para el Almacenamiento y Manejo de Lubricantes

 

El almacenamiento y manejo adecuados de lubricantes en entornos industriales son factores que podrían determinar la eficiencia operativa y prolongar la vida útil de la maquinaria. Una gestión inadecuada puede conducir a la contaminación cruzada y al deterioro del aceite, afectando negativamente el rendimiento de los equipos. A continuación, presentamos las mejores prácticas para evitar estos problemas y garantizar la integridad de los lubricantes en almacenes industriales. 

1. Almacenamiento en condiciones óptimas: Es muy importante almacenar los lubricantes en áreas limpias, secas y con temperatura controlada. Los cambios térmicos pueden causar la expansión y contracción de los contenedores, facilitando la entrada de humedad y contaminantes. Además, la exposición directa a la luz solar puede elevar la temperatura de los fluidos, provocando oxidación prematura y afectando la solubilidad de los aditivos. Por ello, se recomienda mantener los lubricantes en interiores, alejados de fuentes de calor y luz solar directa. 

2. Selección y mantenimiento de contenedores: Utilizar contenedores adecuados, como los de acero inoxidable o polietileno, ayuda a prevenir la corrosión y el óxido. Es fundamental que estos contenedores estén bien sellados para evitar la entrada de contaminantes. Además, es aconsejable etiquetar claramente cada contenedor con información básica del producto, facilitando su identificación y manejo correcto. 

3. Implementación del sistema PEPS (Primero en Entrar, Primero en Salir): Para asegurar que los lubricantes se utilicen dentro de su vida útil recomendada, es recomendable implementar el sistema PEPS. Este enfoque garantiza que los productos más antiguos se usen primero, evitando que excedan su tiempo óptimo de almacenamiento y se degraden. 

4. Filtración y manejo durante la recepción: Contrario a lo que se podría pensar, un lubricante nuevo no siempre está libre de contaminantes. Por ello, es aconsejable filtrar los aceites al momento de su recepción y antes de su almacenamiento. Esta práctica ayuda a eliminar partículas no deseadas que puedan haber ingresado durante el proceso de fabricación o transporte. 

5. Uso de equipos dedicados y etiquetados: Para minimizar el riesgo de contaminación cruzada, es vital utilizar equipos de dispensación dedicados para cada tipo de lubricante. Esto incluye mangueras, bombas y contenedores claramente etiquetados y, preferiblemente, codificados por colores según el tipo de aceite. Esta diferenciación visual facilita la identificación y reduce la posibilidad de mezclas inadvertidas. 

6. Capacitación del personal: El factor humano juega un papel crucial en la prevención de la contaminación. Es esencial que todo el personal involucrado en el manejo de lubricantes reciba formación adecuada sobre las mejores prácticas de almacenamiento, manipulación y aplicación. Una comprensión clara de los procedimientos y la importancia de seguirlos garantiza una gestión eficiente y segura de los lubricantes. 

7. Monitoreo y mantenimiento continuo: La implementación de un programa de monitoreo regular permite detectar y corregir posibles fuentes de contaminación antes de que se conviertan en problemas mayores. Esto incluye la inspección periódica de los contenedores, la verificación de las condiciones de almacenamiento y la realización de análisis de calidad de los lubricantes. Un mantenimiento proactivo asegura la longevidad y eficacia de los aceites utilizados.